发泡橡胶制品的应用越来越广泛，其在制取和生产过程中与热塑性塑料发泡有着非常大的区别，它存在着一个硫化交联速度与发泡剂分解速度相匹配的问题。也就是说，一种橡胶材料成功发泡除了与交联速度存在着密切关系之外，橡胶材料的硫化过程与发泡剂分解时候所发生的原理基本上相同的，都是一个对气体膨胀壁产生相应阻力的延伸流程。

1、主体材料的选择

在制造的过程中，通常都要求根据制品的具体目标来选择科学的橡胶主体材料，这些材料在选择中要做到柔软、强度适中、弹性要好的天然橡胶制品，同时还要选择一些能够满足制品需求的人工橡胶。对于耐油发泡制品生产中，除了需要选择合理科学的丁腈橡胶之外，还要分析氯丁橡胶的比例和关系，甚至为了满足某些特殊产品需要，还可以采用两种或者多种橡胶并用的形式。

2、发泡剂的选择

发泡剂是整个发泡橡胶制取中最为关键的环节，其选用与工作效率、工作质量息息相关。一般来说，生产出性能良好的发泡制品就必须要选择科学、合理的发泡剂，且发泡剂的使用量、使用方法都要满足目前社会发展要求。在当前，发泡剂主要包含有有机发泡剂和无机发泡剂两种。其中无机发泡剂主要指的是碳酸氢钠、碳酸氢铵、尿素等，这些发泡剂在应用中有着分解速度快、温度低的优势，理论上来说其发泡性能也较为良好。由于这一技术在应用中所产生的气体主要是二氧化碳和氨气等。

目前的工作中，我们常用的发泡剂主要包含有氮二甲酰胺、亚硝基、二苯磺酰肼醚等。这些材料在应用中其分解温度大约都在200℃以上，且在生产的过程中还需要加入其它的助发泡剂，如尿素、氧化镁、氧化锌等，因此其分解大大降低，热分解所产生的气体主要包含有氮气、二氧化碳、氨气等，这些气体不仅无毒、无臭，甚至还具备着不污染环境、不变色的优势。用发泡剂制得的橡胶发泡制品孔径较大，收缩率也较大；使用发泡剂时，助发泡剂有硬脂酸、明矾等，加入后可明显降低发泡剂的分解温度至130～150℃。

目前随着欧盟法规的更新，对制品的环保要求也越来越严格，所以对环保型发泡剂需求也越来越大，现在比较常用的环保型微球发泡剂、OBSH发泡剂但受到价格以及本身发气量问题受到一定的局限，对于环保型发泡剂的研发及应用还有一定的路程需要走。

3、硫化体系的选择

硫化体系在发泡制品的研究过程中非常重要，首先硫化体系与发泡体系是否匹配是制得性能良好的发泡制品的关键。一种胶料能否成功发泡，最重要的是胶料的硫化过程与发泡剂的分解过程应基本同步，或起硫时间比起泡时间稍微提前。因此，选择硫化体系后调整发泡体系与之匹配，或选择发泡体系后调整硫化体系与之匹配。

4、补强填充剂的选择

炭黑、白炭黑等补强剂可以改善发泡橡胶制品的强度及挺性，适当加入碳酸钙、陶土等填充剂可以改善胶料的加工性能及降低成本。炭黑宜选择半补强FEF和SRF类炭黑，填料宜选择轻质碳酸钙、陶土等，用量不宜太多，最好为20～40份，并且可以适当加入一些分散剂。

5、增塑剂的选择

增塑剂的要求是：增塑效果要好，用量少，吸收速率快，与橡胶的相容性好，挥发性小，不迁移，无毒、无臭，价廉易得。增塑剂可改善配合剂的分散程度、混炼胶的加工性及成型性。要求发泡倍率高的发泡橡胶制品，一般增塑剂的加入量较大，且选择与橡胶相容性好的增塑剂。

6、防老剂的选择

发泡橡胶制品为多孔结构，表面积较大，相对更容易老化，必须配合防老剂。选用防老剂的原则是既有良好的防老化效果，又不影响发泡剂的分解。可选4010NA、264、MB等防老剂，用量会比一般橡胶制品要多一些。

7、橡胶的发泡原理

固体橡胶发泡生产橡胶海绵，其原理是在选定的胶料中加人发泡剂或再加入助发泡剂，在硫化温度下发泡剂分解释放出气体，被胶料包围形成泡孔使胶料膨胀形成海绵。

决定并影响泡孔结构的主要因素有：发泡剂的发气量、气体在胶料中的扩散速度、胶料的黏度以及硫化速度'其中最关键的是发泡剂发气量、产生气体的速度和胶料的硫化速度的匹配。
 

做出更好的橡胶制品，选择发泡剂品种和胶料硫化体系是关键。具体推荐两种方法：

一是根据硫化温度选择分解温度与之相适应的发泡剂，然后再根据发泡剂在该硫化温度下的分解速度来调整胶料硫化速度，如采用迟效性促进剂和其他促进剂并用硫化体系，可采用调整促进剂的用量来调节硫化速度。

二是在硫化体系确定的情况下，根据硫化速度选择发泡剂品种及合适的粒径。发泡剂的粒径也是决定发泡剂分解速度的最重要因素之一。粒径减小，粒子的比表面积增大，热传导效率提高，分解速度加快，因此可通过选择合适的发泡剂粒径来调节发泡剂的分解速度与胶料硫化速度之间的平衡。