不喷霜胶料配方应如何合理设计？
喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
喷霜是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象。橡胶喷霜的形式可分为三种;即喷粉、喷蜡、喷油。喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出,在橡胶表面形成一层类似霜状的粉层;喷蜡是胶料中蜡类配合剂析出,在橡胶表面形成一层蜡膜;喷油是增塑剂、增黏剂、润滑剂等液态配合剂析出,在橡胶表面形成一层油状物。
喷霜对橡胶产生如下影响:
①喷霜影响制品的表观质量喷霜使橡胶制品表面出现泛白、泛黄、泛灰等,有时还出现亮点,使其表面失去光泽。
②喷霜影响橡胶的性能喷霜会降低胶料的自黏性,影响胶料与纤维材料和金属材料的黏合性能,给成型造成困难。
若喷霜的主要成分是硫化剂和促进剂,会造成胶料表面的硫化剂和促进剂的浓度增加,在贮存和加工过程中,胶料易焦烧,会造成硫化胶硫化程度不均,物理机械性能下降。
橡胶喷霜的原因有两个方面:
①配方设计不当造成喷霜的主要原因是配方设计不当,配合剂在橡胶中的用量过多,超过其最大使用量。在一定条件下,配合剂在橡胶中都有一定的溶解度,达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配合剂用量超过其最大使用量,配合剂就不能完全溶解在橡胶中,使得配合剂在橡胶中呈过饱和状态。不能溶解的配合剂便要析出,在橡胶表面形成喷霜。
②工艺操作不妥胶料生产时,配合剂称量要准确,以免造成多配,使得配合剂的用量超过其在橡胶中的最大用量,造成喷霜。胶料应在规定的操作工艺中充分混合,否则易造成配合剂分散不均,使得配合剂在胶料中局部浓度过大,达到过饱和状态,造成喷霜。通常情况下,配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降,加工过程中配合剂的溶解度较高,贮存和使用时温度较低,配合剂出现过饱和,橡胶表面就会出现喷霜。
为了消除喷霜现象,可以在不影响橡胶制品使用性能的前提下,选用或并用溶解度大的生胶,以及选用与配合剂溶解度参数相近的生胶。配方设计时,要避免喷霜,配合剂的用量必须限制在橡胶存和使用时所允许的最大用量以下,选用溶解度参数与生胶相似的配合剂,或者采用几种配合剂并用。另外也可用一些能
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