橡胶喷霜原因
喷霜是指胶料中的液体或固体配合剂由内部迁移到表面的现象,常见的喷霜形式大体上八)喷霜三种,即喷粉、喷油和喷蜡,喷粉是胶料中的硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出胶料(或硫化胶)表面,形成一层类似霜状的粉层:喷蜡是胶料中的蜡类助剂析出表面形成一层蜡膜:喷油是胶料中的软化剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出表面,而形成一层油状物。
喷霜不仅影响制品的外观质量,使制品表面出现泛白、泛黄、泛灰、泛蓝,有时还会出现亮点、表面失去光泽。而且还会影响胶料的工艺性能和硫化胶物理性能,降低胶料的自黏性而给成型带来困难,以及影响胶料与织物和金属骨架的黏合性能。喷霜严重还会造成胶料焦烧和制品老化。如果喷霜的主要成分是硫黄和促进剂,那么靠近胶料表面的硫化剂和促进剂浓度很大,在贮存和加工过程中很容易引起焦烧,硫化时会造成表面层和内部硫化程度不均,使硫化胶的物性下降。特别是医用和食品用橡胶制品,都不允许有喷霜现象。喷霜确有百害”,但也有一利,这就是有些工业制品如轮胎,需要喷蜡,形成一层蜡膜,以此防止臭氧老化。喷霜是橡胶加工厂经常出现的问题,到目前为止,仍然无法全部掌握或彻底解决这个难题。
导致喷霜的内在原因是,某些配合剂在胶料中发生过饱和或不相容。对于溶解性的配合剂而言,达到过饱和状态后,总是接近表面层的配合剂首先喷出表面,所以离表面层越近则浓度越稀。而胶料中的呈过饱和状态的配合剂,正如溶液中的溶质一样,总是由高浓度向低浓度扩散转移,因此造成这些配合剂由胶料内部向表面层迁移析出;当这些配合剂在胶料中降低到饱和状态时,则喷出过程终止。而对于那些无溶解性的配合剂,如某些填料的喷出,则属于不相容的问题。
导致喷霜的内在原因是,某些配合剂在胶料中发生过饱和或不相容。对于溶解性的配合剂而言,达到过饱和状态后,总是接近表面层的配合剂首先喷出表面,所以离表面层越近则浓度越稀。而胶料中的呈过饱和状态的配合剂,正如溶液中的溶质一样,总是由高浓度向低浓度扩散转移,因此造成这些配合剂由胶料内部向表面层迁移析出;当这些配合剂在胶料中降低到饱和状态时,则喷出过程终止。而对于那些无溶解性的配合剂,如某些填料的喷出,则属于不相容的问题。
造成配合剂在胶料中呈现过饱和状态的主要原因是配方设计不当,某些配合剂的用量过多,超过其最大用量。一般配合剂在一定的温度、压力条件下,在橡胶中都有一定的溶解度,达到配合剂溶解度的配合量为其最大用量。当配合剂用量超过其最大用量时,配合剂不能完全溶解在橡胶中,在橡胶中呈过饱和状态。不能溶解的那部分便会析出表面形成喷霜。
某些加工工艺,如橡胶的可塑度过大、配合剂分散不均、炼胶时辊温过高、硫化温度过高、硫化不足等,都是导致喷霜的原因。而硫化后的制品在贮存和使用过程中,较高的温度、湿度及强烈的阳光照射是造成喷霜的外部因素。
橡胶防喷霜剂请联系东莞欧文新材料有限公司
橡胶防喷霜剂请联系东莞欧文新材料有限公司
上一篇：橡胶制品表面泛彩的原因
